Producten worden gemaakt door de inzet van de productiefactoren Kapitaal Arbeid Natuur en Ondernemerschap. Hier volgen wat voorbeelden.
Hoe wordt frisdrank gemaakt? Het productieproces in beeld
Miljoenen liters gaan er jaarlijks de fabriek uit en de winkel in, om door ons te worden opgedronken.
De kans is groot dat jij dit in ieder geval één keer per dag doet. Er wordt namelijk dagelijks 4,4 miljoen liter frisdrank gedronken in ons land. Maar bijna niemand staat er bij stil hoe je zo’n drankje maakt. Hier in deze frisdrankfabriek kun je zien hoe dat in z’n werk gaat. In deze fabriek maken ze verschillende frisdranken. Maar we richten ons even op één soort; 7-up. De belangrijkste ingrediënten voor de drank –water, suiker en limoen- zitten in grote tanks. Via allerlei buizen worden die stoffen bij elkaar gebracht en gemengd. De prik wordt toegevoegd en dan gaat de frisdrank naar de flessenvulmachine. Daar komen deze kleine flesjes naartoe. Die zijn zo klein om ruimte te besparen. Vlak voordat de drank erin gaat, worden ze opgeblazen tot de grote flessen die wij kennen. Het etiket wordt er opgeplakt, de flessen worden nog even gespoeld en dan gaat de drank erin. De dop erop en dan in de file voor de inpakmachine. Zo, klaar om te worden opgedronken.
Vliegtuigen. Hoe worden ze gemaakt?
Zie je ze wel eens vliegen? Die kleine vliegtuigjes waarin iemand gewoon voor zijn plezier wat aan het vliegen is? In deze clip zie je hoe zo'n vliegtuigje gemaakt wordt.
Tegenwoordig halen veel amateurs hun vliegbrevet. Ze gaan in lichtgewicht vliegtuigjes de lucht in. Niet voor hun werk, maar puur voor de lol. Die vliegtuigjes groeien natuurlijk niet aan de bomen. De romp van deze lichtgewicht vliegtuigjes wordt van twee verschillende materialen gemaakt: glasvezel en koolstofvezel. De twee materialen gaan door een lamineermachine. Die doet er een laagje epoxyhars op. Coaten, heet dat. Zo kan de lucht er straks goed langs stromen. Stroken gelamineerd materiaal worden in vliegtuigmallen gelegd. Hiervan worden de verschillende onderdelen voor de vliegtuigromp gemaakt. Dat moet heel precies volgens het ontwerp gebeuren. Want dan wordt het vliegtuig zo sterk en duurzaam mogelijk. Extra koolstofvezel komt op plaatsen waar het vliegtuig extra sterk moet zijn. Bijvoorbeeld in het passagiersgedeelte van de cockpit. Tussen twee lagen glasvezel klemmen ze een laag schuimrubber. Dit geeft isolatie tegen warmte, kou en geluid. Op de randen en naden komt een laagje hars. Zo is alles mooi glad afgewerkt. Als al het materiaal in de mal zit, wordt die mal vacuüm verpakt. Eerst bedekken ze alles met plastic, waar gaatjes in zitten. Nu komt er folie overheen. Het ziet eruit als een witte wollen deken. En als laatste nóg een laagje plastic. Een vacuümpomp zuigt alle lucht uit de ingepakte mal. Nu de mal luchtdicht is, kan hij gaan harden. De mal wordt 8 uur in een oven gezet bij 40 graden Celsius. Als de mallen uit de oven komen, zetten de werknemers ze in elkaar. En met dezelfde epoxyhars, waarmee de glasvezel en de koolstofvezel werden gecoat, lijmen ze nu het bovenste en het onderste stuk van de staart aan elkaar. Dat gebeurt ook met de vleugels. Nu moeten alle onderdelen een nacht drogen. De volgende dag kunnen ze uit de mallen. In een andere werkplaats wordt het teveel aan glasvezel eraf gesneden en de ramen uitgesneden. Dan moeten de onderdelen nog één keer de oven in, maar nu op een temperatuur die twee keer zo hoog is. 18 Uur later komen ze uit de oven en kunnen ze geverfd worden. De onderdelen worden geschuurd en met epoxy bewerkt. Werknemers monteren en testen andere onderdelen, zoals de elektronica. Alle onderdelen van metaal, zoals het instrumentenpaneel, worden met een machine uitgesneden. Die machine werkt niet met een mes, maar met een zand- en waterstraal. Die is zo sterk, dat hij door metaal heen kan snijden. Een lasser zet het frame voor de motor in elkaar. Dit frame is gemaakt van koolstofstaal. Ten slotte worden de motor en de andere onderdelen in de romp gemonteerd. De bedrading en leidingen worden aangesloten. Ze schroeven de vleugelpunten eraan, waar de navigatielichten al op zitten. Een technicus gebruikt het vliegtuig voor de eerste keer, om alles grondig te testen. Maar pas bij de eerste vlucht kan de eindinspectie plaatsvinden, die echt de doorslag geeft.
Zo wordt zeep gemaakt. In een fabriek worden stukken zeep gemaakt en ingepakt.
In deze fabriek wordt zeep gemaakt. In een grote pan worden vet, olie en een soort zout bij elkaar gedaan en gekookt. Als dat prutje lang genoeg gekookt heeft wordt er twee dagen niks mee gedaan. Ze laten het rusten onder juten doeken zodat het hard en taai wordt. Om het nog harder te laten worden gaat het daarna in hele grote droogovens. De gedroogde zeep wordt door een soort gehaktmolen geperst. Die molen maakt er kleine korrels van. De korrels ruiken nog nergens naar, maar je kan er al wel je handen mee wassen. Om de zeep een kleurtje te geven wordt er een kleurstof toegevoegd. Uit het andere buisje komt parfum, zodat de zeep lekker fris gaat ruiken. Als de korrels samengeperst zijn komen ze als een lange zeepstaaf uit de machine. Die staaf wordt in blokken gesneden. Nu worden de blokken nog gladmaken zodat ze er mooier uitzien. Daarna hoeft er alleen nog maar een papiertje omheen en de zeep is klaar voor de winkel!
Kaarsen maken. Hoe worden ze gemaakt?
We verbruiken er jaarlijks tientallen, met feestdagen en verjaardagen of gewoon 's avonds als het donker wordt. Maar hoe worden ze gemaakt?
Hoe je kaarsen moet maken, weten ze hier in de kaarsenfabriek. Hier worden iedere dag verschillende soorten kaarsen gemaakt. Als je een kaars gaat maken, begin je met de lont. Die moet in het midden komen. Hier worden ze door een vorm getrokken. De kaarsen die al klaar zijn houden de lonten strak. Het vet wordt warm gemaakt waardoor het vloeibaar wordt. Dat vloeibare vet wordt in de vorm gegoten. Dan moet de boel afkoelen en dan worden de kaarsen weer uit de vorm gedrukt. De lontjes worden afgesneden en de kaarsen gaan naar de volgende machine. Daar gaan ze in een badje met speciaal kaarsvet. Dit vet brand minder snel. Zo blijft er een randje rond de kaars staan als hij brandt. Er is nog een snellere manier om kaarsen te maken. Hiervoor wordt geen gesmolten vet gebruikt, maar poeder. Zo hoef je niet te wachten tot het vet gestold is. In een sterke pers wordt het poeder samengedrukt in de vorm. Daarna gaat de kaars weer even in een badje met vet om het buitenlaagje te maken. Dan is hij klaar om ingepakt te worden. Ook waxinelichtjes worden geperst van poeder. Deze krijgen geen extra laagje. Ze worden meteen in een cupje gedaan. Zo kun je kaarsen maken in allerlei kleuren en vormen.
